Terastrosside tootmine on mitmeetapiline-kõrge täpsusega süstemaatiline projekt. Põhiprotsess koosneb neljast peamisest etapist: "tooraine ettevalmistamine - traadi töötlemine - keeramine ja vormimine - järeltöötlus ja kaitse". Iga samm mõjutab otseselt terastrossi tugevust, sitkust, korrosioonikindlust ja kasutusiga. On vaja rangelt järgida tööstusharu standardeid ja protsesside spetsifikatsioone, et tagada toote vastavus erinevate töötingimuste{9}}koormusnõuetele.
Terastrosside tootmise esimene samm on tooraine ettevalmistamine. Südamiku tooraineks on kõrgekvaliteetne-teras, tavaliselt kasutatakse kõrge-süsinikterasest traati (nt 65#, 70#, 75# ja 82B jne) ning teatud töötingimuste jaoks valitakse legeerterasest või roostevabast terasest traadikeermed. Traadikeermete keemilist koostist, puhtust ja pinnakvaliteeti tuleb lisandite, pragude ja muude defektide eemaldamiseks rangelt testida, pannes aluse järgnevale töötlemisele. Samal ajal tuleb ette valmistada keerdumiseks kasutatavad südamikumaterjalid, mis jagunevad kiudsüdamikeks (nagu sisal, polüpropüleenkiud) ja terassüdamikeks (nt sõltumatu terastraadi südamik, teraskiudsüdamik). Kiudsüdamik keskendub paindlikkusele ja pehmendusele, terassüdamik aga suurele tugevusele ja survekindlusele. Sobiva südamiku materjali saab valida terastrossi rakenduse põhjal.
Pärast tooraine ettevalmistamist algab terastraadi töötlemine. See on ülioluline samm, mis määrab terastrossi tugevuse. See koosneb peamiselt kolmest põhiprotsessist: happega pesemine, fosfaatimine ja tõmbamine. Happepesu eesmärk on eemaldada kõrge süsinikusisaldusega terasest valtstraadi pinnalt oksiidkatlakivi ja rooste. Tavaliselt tehakse seda vesinikkloriidhappe või väävelhappe lahuses leotamise teel, millele järgneb loputamine puhta veega, et vältida terastraadi korrosiooni jääkhappe poolt. Fosfaatimisega töötlemine moodustab terastraadi pinnale tiheda fosfaatkile, mille paksus on reguleeritud 3–60 g/㎡. See mitte ainult ei suurenda terastraadi kulumis- ja korrosioonikindlust, vaid parandab ka määrdeaine nakkumist järgneva tõmbamisprotsessi ajal, vähendades hõõrdumist tõmbamise ajal. Tõmbeprotsess hõlmab töödeldud valtstraadi läbiviimist läbi mitme erineva läbimõõduga tõmbestantsi, tõmmates seda järk-järgult õhemaks, kuni see saavutab vajaliku läbimõõdu. Joonistamise ajal tuleb juhtida tõmbamiskiirust ja -jõudu. Pärast mitut külmtõmmet terastraadi kristalliterad rafineeritakse ja tõmbetugevus suureneb oluliselt. Lõpuks tõmmatakse terastraat nõutavasse spetsifikatsiooni, tavaliste traadi läbimõõtudega 0,1–6,0 mm ja tugevusaste võib ulatuda 1470–2160 MPa või isegi kõrgemale.
Pärast terastraadi töötlemise lõpetamist algab südamiku mähkimis- ja vormimisprotsess. Selle sammu põhieesmärk on kerida mitu terastraati kiududeks vastavalt teatud mähisekaugusele ja -suunale ning seejärel kerida mitu kiudu ümber südamiku materjali, moodustades terastrossi. Neid on kolme tüüpi: ühekordne mähis, topeltmähis ja kolmekordne mähis. Nende hulgas on topeltmähimine (st kõigepealt niitide ja seejärel köie mähimine) praegu kõige laialdasemalt kasutatav meetod. Mähkimisprotsessi ajal tuleb mähise kaugust ja suunda rangelt kontrollida. Mähkimiskaugus on tavaliselt 6–8 korda suurem terastrossi läbimõõdust.
Mähise suund jaguneb vasakpoolseks ja parempoolseks mähiseks, mida saab valida vastavalt kasutusnõuetele. Samal ajal on vaja tagada ühtlane ja tihe mähis, et vältida selliseid defekte nagu lahtised terastraadid, katkised juhtmed ja ebaühtlane mähiskaugus. Kerimisprotsessi ajal tuleks terastraadi ja teraskiudude vahele kanda spetsiaalset määrdeainet, mis täidab määrimise, rooste vältimise ja puhverdamise rolli, vähendades kasutamise ajal kulumist ja korrosiooni. Pärast mähise lõpetamist peab terastross läbima järeltöötluskaitse, et selle korrosioonikindlust ja kasutusiga veelgi suurendada. Levinud{5}}järeltöötlusmeetodid hõlmavad kuumtsinkimist, elektro-tsinkimist, fosfaadiga katmist ja õlikatmist. Kuumtsinkimine ja elektro{8}}tsinkimine võivad moodustada terastrossi pinnale tsingikihi kaitsebarjääri, mis sobib kasutamiseks välistingimustes ja niiskes keskkonnas; fosfaatkate võib veelgi suurendada kulumis- ja korrosioonikindlust; õlikatet kasutatakse peamiselt siseruumides mitte-söövitavate stsenaariumide korral, pakkudes pikaajalisi roostetõrje- ja määrimisfunktsioone.
Valmis terastrossid peavad veel läbima range kvaliteedikontrolli. Kontrollitavad punktid hõlmavad tõmbetugevust, purunemispinget, elastsusmoodulit, keerdumiskauguse ühtlust, pinna kvaliteeti jne. Kvalifitseerimata tooted kõrvaldatakse, et tagada iga terastrossi vastavus konstruktsiooninõuetele. Erinevatel eesmärkidel kasutatavate terastrosside tootmisprotsessid on erinevad. Näiteks tõstmiseks kasutatavad terastrossid peavad keskenduma suurele tugevusele ja -väsimusvastastele omadustele, ookeanides kasutatavad terastrossid peavad keskenduma vastupidavusele kloriidioonide korrosioonile ning liftides kasutatavad terastrossid peavad keskenduma paindlikkusele ja stabiilsusele. Seetõttu tuleb tootmisprotsessi ajal toormaterjalide valikut, töötlemisparameetreid ja järeltöötlemismeetodeid- kohandada vastavalt konkreetsetele eesmärkidele, et saavutada toimivuse ja töötingimuste täpne vastavus. Kogu tootmisprotsess nõuab professionaalsete seadmete ja küpsete tehnikate kasutamist ning ohutute, töökindlate ja vastupidavate terastrosside tootmiseks, mis vastavad mitme valdkonna (nt tõste-, tõste-, veo- ja sillakaablid) kasutusnõuetele, on vajalik iga lüli range kvaliteedikontroll.